Aproveitando os dados para uma cadeia de suprimentos conectada

O mundo da manufatura de hoje continua a crescer e se diversificar, e os indivíduos dentro da indústria estão trabalhando para expandir seu horizonte. As organizações que buscam melhorar a produtividade, reduzir custos ou construir uma ratoeira melhor estão se voltando para a manufatura inteligente ou para a Indústria 4.0 como uma maneira potencial de atingir esses objetivos.

O que está no cerne da maioria das técnicas de fabricação inteligentes? Dados. É o poder e o combustível que permitem que uma organização alcance seu objetivo.

Para esse fim, a America Makes lançou o AMNOW em 2019 em colaboração com o Centro Nacional de Fabricação de Defesa (NCDMM) para estabelecer uma cadeia de suprimentos de fabricação digital robusta para apoiar a prontidão do Exército. Desde então, o programa se expandiu para uma variedade de setores e organizações, com a missão de estabelecer e demonstrar o valor de uma cadeia de suprimentos conectada digitalmente e a capacidade de extrair dados do processo de fabricação.

O programa agrega valor aos fabricantes e seus clientes. Para o fabricante, a disponibilidade de informações do processo em tempo real abre as portas para todos os benefícios esperados da fabricação inteligente. Para o cliente, ter acesso aos dados do processo de fabricação permite maior confiança de que as peças terão o desempenho esperado. Além disso, uma organização que pode coletar e fornecer dados do processo de fabricação como uma entrega junto com seu hardware terá uma vantagem de mercado significativa sobre os concorrentes.

A AMNOW interage diretamente com os membros da cadeia de suprimentos, ajudando cada organização a entender o poder dos dados e qualificando quais dados já estavam ao seu alcance. O próximo passo é caminhar com eles para o reino da manufatura inteligente. A equipe consegue isso fornecendo a cada fornecedor acesso a um dispositivo Industrial Internet of Things (IIoT) projetado para coletar dados do processo de fabricação em todo o ambiente de produção.

Em projetos anteriores, foram reunidas velocidades e feeds simples, mas isso foi apenas o começo. Hoje, o uso de energia, ambiente, vibração, trepidação, umidade, temperatura do processo e qualquer outra coisa que possa afetar os resultados são monitorados em tempo real. Com os dados em mãos, o fornecedor poderia armazená-los para interrogatório posterior ou entregar os mesmos dados como parte de um pacote de entrega ao cliente.

Antes de interagir com a AMNOW, a maioria dos fornecedores pensava que estava reunindo informações sobre seus processos. Mas essa atividade não foi concluída, concluída esporadicamente e/ou mantida por um único membro da equipe que se tornou um único ponto de falha. Além disso, havia capacidade mínima para armazenar e analisar os dados, muito menos usá-los para aumentar a eficiência dos sistemas. Esta última parte é fundamental, pois os dados devem não apenas ser coletados, mas também reutilizáveis ​​para fornecer qualquer valor real.

A coleta de dados tem outro benefício importante para uma organização que tem sido repetidamente demonstrado no programa AMNOW: é um catalisador que pode ser usado para justificar a mudança e desafiar a noção de que "é assim que sempre fizemos". Esse desafio pode ser difícil de superar, especialmente quando engenheiros e operadores mais jovens são levados para um ambiente de produção. Novas ideias e uma nova perspectiva podem ser apoiadas por dados concretos para impulsionar a transformação, mesmo nos processos mais estáveis.

Depois que o programa demonstrou a capacidade de coletar dados sobre os processos, o próximo passo foi validar como ele poderia melhorar a eficiência operacional. Vários fornecedores que participaram do programa AMNOW puderam aproveitar rapidamente as informações coletadas para fazer alterações simples que renderam dividendos imediatamente.

Por exemplo, um fornecedor descobriu que o simples ato de escalonar suas atividades de reabastecimento de ferramentas em duas linhas de produção proporcionava uma economia imediata de custos de 15%. Outra organização percebeu o valor de monitorar remotamente pequenas temperaturas de banho líquido em vez de posicionar um operador dentro da sala durante o processo. Ainda outra empresa encontrou valor em rastrear remotamente o peso de uma estação de enchimento de tubos e fornecer essas informações ao operador; permitiu que o operador ajustasse a linha conforme necessário para garantir o enchimento preciso e consistente do produto, reduzindo assim o desperdício e o tempo de inatividade.